现在，为满足生产厂商对包装袋的低残留及无异味要求，对复合技术、复合设备和原材料均提出更高要求。

以复合工序来讲，为达到降低有害溶剂的残留，设备及原物料改进均有相应发展。

设备改进向无溶剂复合方向发展，但鉴于无溶剂复合设备的大投入，而国内现有设备多为溶剂型复合设备，设备的更新需要较长的时间及大投入。

原物料的改进为向醇溶性及水溶性粘合剂方向发展。

以下专业软包装制造商顺兴源包装就简单分析一下在现有溶剂型复合设备及原物料情况下，溶剂残留是如何控制的。

1、降低溶剂的使用量。

尽量采用高的工作浓度。因为使用的溶剂少，更容易干燥。

2、设备的排风系统，保证进风量大于排风量及排风管路的通畅。

为了避免残留溶剂，需要足够的排风来排出溶剂蒸汽。干燥条件要根据基材、涂布量和开机速度调节。

3、在干燥过程中，适当提高并保持烘箱的温度，对加快粘合剂中溶剂的挥发，提高粘合力，保证复合质量是必要的。

烘箱的温度设定，还应将风速、机速、涂布量以及溶剂的挥发速度等因素综合起来统筹考虑。

4、树脂的溶剂释放性会影响到最终的溶剂残留，需要粘合剂生产厂家选用合适的树脂。

醇溶性胶粘剂用乙醇做溶剂，单体中不存在-NCO基团和剧毒的游离TDI、MDI等芳香族异氰酸酯分子；作为“绿色溶剂”，乙醇的毒性也远远低于乙酸乙酯，因此使用醇溶性胶粘剂进行复合，不会产生残留的甲苯、乙酯、TDI、MDI等成分，仅有微量的醇类残留，可大大降低溶剂残留。

一般情况下溶剂残留在0.5-1mg/m2。

5、复合过程中在满足复合强度要求时，尽可能采用低的上胶量。

6、复合制品熟化时，保证熟化间排风顺畅及足够的熟化时间。

固化室的通风也很重要，足够的通风可以进一步降低溶剂的残留，而且可以减少固化时间。

7、避免印刷残留溶剂。

改进印刷机干燥条件，保证印刷薄膜完全干燥。

8、保证操作环境的通风，确保环境中溶剂气体充分排放。

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